Интересный вопрос

Наталия Мелешко
В комментариях к статье "Зарубка и боковое цилиндрическое отверстие" высказали интересное мнение:

Отражающая способность зарубки и соответственно её эквивалентная площадь зависят от угла падения на неё ультразвукового луча, формы и размеров граней зарубки. Трудно найти зарубку с абсолютно ровной отражающей гранью. Я считаю, что для более точной настройки браковочного уровня лучше использовать боковое сверление, отражающая эквивалентная площадь которого практически не зависит от вышеупомянутых факторов, так как изготовление таких отражателей более технологично.

Хотелось бы его прокомментировать:
Не спорю, понятно, что боковое цилиндрическое отверстие более технологично (просто изготовить, воспроизвести, использовать для различных видов преобразователей) в сравнении с зарубкой.

Также можно добавить:
1. В EN-ISO принято использовать для настройки опорного уровня 3-миллиметровое боковое цилиндрическое отверстие.
2. При работе с дефектоскопами с фазированными антенными решетками настройка и калибровка по углам осуществляется по цилиндрическим отверстиям.

Но есть и минусы...

1. При поиске положения преобразователя, которое соответствует максимуму эхо-сигналу, можно найти два максимума. Не факт, что выберите тот, который нужен 🙂
2. При использовании отверстия возникают волны огибания (на экране дефектоскопа можно наблюдать эхо-сигналы, особенно красиво на дефектоскопах с ФАРами).
3. В зависимости от размера отверстия будут различные моменты по дифракции (соотношение амплитуд отраженных и дифрагированных сигналов будут отличаться).
4. Уменьшаться амплитуда при отражении будет по разным законам...если вспомните формулы акустического тракта...Если принимать во внимание, что ищем и оцениваем не только протяженные несплошности...

Отражатель должен хоть как-то иммитировать реальные дефекты. Зарубка великолепно иммитирует непровар в односторонних сварных соединениях. Причем даже непротяженный. А что иммитирует боковое цилиндрическое отверстие? Пору? Протяженную? Или его просто воспринимать как некий уровень, от которого нужно отталкиваться? Как, впрочем, сделано в вышеупомянутых EN-ISO...

Мне кажется, отражатель должен быть:
1. Непротяженный
2. Технологичный
3. Хоть что-то иммитирующий
4. Давать какие-нибудь преимущества при работе с дефектоскопами с ФАР

Возможно, вертикальное сверление подойдет?
1. Непротяженное
2. Технологичное
3. Иммитирует непровары и трещины
4. Дает возможность проводить двухпараметровую оценку дефекта при контроле дефектоскопами с фазированными антенными решетками - по амплитуде и по размеру

Запись опубликована в рубрике методики контроля с метками . Добавьте в закладки постоянную ссылку.

3 комментария на «Интересный вопрос»

  1. Андрей Базулин говорит:

    В свое время И.Н. Ермолов обосновывал настройку по сегментным отражателям. В аустенитных швах

    Примерно так:
    Для настройки чувствительности при ультразвуковом контроле сварных соединений согласно ГОСТ 14782-86 используются модели дефектов типа плоскодонных отверстий, сегментных отражателей и зарубок. Первые два типа весьма трудно выполнимы особенно в сталях аустенитного класса, третий тип – зарубка выполняется достаточно просто, но размер и её форма может меняться непредсказуемым способом, особенно в прочных пластичных материалах, какими являются нержавеющие стали. Практически никогда не удаётся изготовить две одинаковые зарубки. Учитывая сказанное, предлагается моделировать дефекты сварных соединений сегментными надрезами, выполняемыми с помощью дисковой фрезы. Такие модели хорошо моделируют наиболее опасные дефекты сварных соединений – трещины и непровары.

    Интересный у вас блог, буду читать!!!

  2. Андрей Базулин говорит:

    В свое время И.Н. Ермолов предлагал для аустенитных швов использовать сегментный отражатель.

    Примерно в таком ключе:
    Для настройки чувствительности при ультразвуковом контроле сварных соединений согласно ГОСТ 14782-86 используются модели дефектов типа плоскодонных отверстий, сегментных отражателей и зарубок. Первые два типа весьма трудно выполнимы особенно в сталях аустенитного класса, третий тип – зарубка выполняется достаточно просто, но размер и её форма может меняться непредсказуемым способом, особенно в прочных пластичных материалах, какими являются нержавеющие стали. Практически никогда не удаётся изготовить две одинаковые зарубки. Учитывая сказанное, предлагается моделировать дефекты сварных соединений сегментными надрезами, выполняемыми с помощью дисковой фрезы. Такие модели хорошо моделируют наиболее опасные дефекты сварных соединений – трещины и непровары.

    Интересный блог у вас. Буду читать!

Добавить комментарий